Il est temps de commencer à économiser sur le magasin!

Pour un grand nombre des plus importantes industries mondiales du secteur boissons, le défi est d’augmenter la flexibilité du magasin et d’abattre les coûts de la manutention du magasin.
Pour fidéliser ou augmenter son propre marché les produits ne cessent pas d’évoluer ; c’est ainsi que les bouteilles ou les emballages ont des caractéristiques différentes de stabilité et de stockage. Ceci comporte bien souvent un changement tant du type de palette que de la manière dont les marchandises sont manutentionnées dans les magasins.
Un bon nombre de producteurs ont automatisé et rationalisé le processus de production au fil des années, alors que la gestion de l’entrepôt n’a pas suivi ; dans beaucoup de cas c’est la même depuis 30 ou 40 ans : un parc de chariots élévateurs manuels à fourches dotés d’outils qui aident les opérateurs à prendre la bonne décision.
Désormais, la vitesse et la précision sont un impératif et les responsables de magasin se battent pour réduire au minimum tant les dégâts que les coûts d’entretien.
Les producteurs admettent aujourd’hui que le coût variable le plus élevé dans le processus de production est représenté par le stockage. Un grand nombre de responsables de magasin reconnaissent que la manutention représente à elle seule un pourcentage énorme du coût total de production. Mais comment gérer la manutention et introduire un critère d’efficacité en termes de coût ?
Ce n’est plus un secret que l’automatisation est la solution idéale à la plupart des problèmes. Mais comment faire sans investir dans des solutions et des technologies qui sont coûteuses à adapter à un scénario qui évolue continuellement ?
L’alternative historique était un Système Automatique de Stockage et Déstockage basé sur une grue (AS/RS) qui, pour beaucoup d’entreprises, représente un gros investissement (nouvel établissement et infrastructures). Mais un AR/RS n’est une solution que pour le stockage et l’inventaire, tandis qu’automatiser le transport reste toujours un problème avec des solutions rigides de convoyage.
Il suffit de penser par exemple, à l’entrée de matériels, produits finis en sortie des palettiseurs, ravitaillement de bouteilles vides, boîtes et pré-formés, îlots de prélèvement et d’expédition.
L’emploi d’un système de stockage s’appuyant sur les LGV est la réponse à ce casse tête.
Le Système de Stockage et de Déstockage à LGV (LGV-SRS) d’Elettric 80 réunit en une solution unique le stockage, la gestion de l’inventaire et le convoyage. Le LGV prend les marchandises des lignes de production pour les stocker au sol ou sur des rayonnages de types différents, souvent dans des magasins existants. Le système mémorise l’emplacement, l’ID du produit et toute autre donnée importante.
Quand les produits doivent être expédiés, le véhicule va reprendre la palette correcte et prépare l’expédition au client. Le LGV-SRS peut aussi communiquer directement avec plusieurs systèmes automatiques d’expédition dotés de véhicules ou de conteneurs.
Le système peut aussi identifier des marchandises en entrée (palettes, matériels d’emballage, etc.), détecter les défauts et les éliminer du processus de production, en économisant sur les coûts dus à des réajustements et en améliorant l’efficacité des lignes !
Le LGV-SRS améliore aussi l’efficacité des autres processus de production. Par exemple en transportant les matériels vers ou depuis les différentes lignes de production, les pré-formés à la souffleuse, les palettes vides aux palettiseurs et divers consommables aux lignes. Ses principes essentiels sont la sécurité et la précision pour garantir l’efficacité maximale pendant le processus de manutention des matériels.

Les détails qui suivent constituent la partie technique du système LGV-SRS. Une analyse approfondie des caractéristiques du système peut mettre en évidence des bénéfices même plus importants.

Un système LGV-SRS peut être installé dans un ensemble existant, avec un gêne minimum à la production. L’installation est souvent effectuée pendant que la production continue.

Le temps de mise en place des projets est bref, généralement entre 10 à 12 mois à compter de la commande initiale jusqu’au système pleinement opérationnel.

L’efficacité du système n’a pas d’égal – beaucoup de véhicules travaillent ensemble, mais ils restent indépendants l’un de l’autre. Chaque défaut ou besoin d’entretien d’un véhicule ne compromet pas de manière importante la capacité du système. Ceci permet une grande flexibilité et une disponibilité élevée.

Un facteur important à prendre en compte quand on utilise ce système c’est la modularité : c’est-à-dire la manière avec laquelle le système peut s’étendre pour gérer de plus grands volumes ou desservir de nouvelles zones. L’analyse faite par Elettric 80 pour tout nouveau système comprend aussi une étude d’évolutivité du système.

Sécurité maximale et stress minimum dans le magasin. Le système est doté de sécurités qui limitent au minimum les dégâts aux produits et à l’édifice, en garantissant un bilan d’exploitation du magasin beaucoup plus sain et aucun accident au personnel ! Les améliorations dans l’environnement de travail sont difficiles à chiffrer, mais ceux qui ont marché au milieu d’un système LGV-SRS connaissent l’atmosphère tranquille et le sens de sécurité.

Le coût du système et des transports sont virtuellement les mêmes, peu importe combien d’heures ou de jours par an travaille une entreprise. Ceci donne la possibilité d’assurer des fonctions de gestion dans les périodes de basse production (la nuit ou en fin de semaines, par exemple), en augmentant tant la qualité du magasin que son utilisation.

Un malentendu commun consiste à dire que les systèmes laser-guidés LGV sont lents et ont besoin de grands espaces de manœuvre et qu’il faut plus d’espace que celui exigé pour un système manuel. Ceci ne se produit pas avec nos solutions qui allient une gestion efficace des véhicules à un design très compact et sophistiqué. L’espace exigé par les LGV est généralement le même que celui nécessaire à un véhicule manuel, mais il travaillera dans ce même espace avec 100% de sécurité !

Bien souvent la qualité du stockage s’améliore. Par exemple, le stockage au sol sur plusieurs niveaux peut être fait à plus forte densité, en donnant la possibilité de placer un nombre plus grand de palettes par m2 dans le magasin. Le stockage plus précis permet de superposer à des hauteurs plus élevées que celles permises par le stockage manuel. Si on stocke sur rayonnage, la manutention sophistiquée des fourches, avec un « oeil » laser qui lit la palette et sa forme, garantit une plus grande hauteur de stockage avec une marge de sécurité majeure.

Mis à jour continuellement l’inventaire est toujours correct ! Les coûts dus aux contrôles de l’inventaire et aux réajustements de palettes erronées à déplacer sont ainsi éliminés. Même les expéditions sont plus précises.

La dépense pour un système LGV-SRS peut être moins d’un tiers si comparée à un investissement équivalent pour un système AS/RS, suivant les solutions et les caractéristiques.

Le réglage flexible et automatique des fourches sur les véhicules permet entre autres de manutentionner une famille plus vaste de palettes aussi bien maintenant que dans le futur, en rendant l’investissement encore plus rationnel.

Elettric 80 a installé un grand nombre de systèmes dans le monde entier, avec d’excellents résultats. Les produits et la technologie sont améliorés en permanence : ainsi aujourd’hui nous pouvons offrir des solutions capables de manutentionner des charges plus lourdes avec une précision toujours plus grande.

Notre système WMS est un complément excellent de tout WMS ou ERP existant, car il prend le contrôle des emplacements du magasin et donne au système informatisé existant plus de temps et de capacités pour s’occuper de ce pour lequel il a été conçu: la production!

Nous pouvons vous montrer par Simulation Elettric 80 et les outils d’émulation de quelle manière on peut améliorer votre établissement et comment vous pouvez commencer à économiser en moins d’un an à partir de maintenant !

Brett Thorn, Engineering Manager de Cadbury Schweppes, vient de faire la même analyse, en arrivant aux conclusions que nous avons décrites. Résultat: il vient tout juste de mettre en place un système LGV-SRS Elettric 80 dans l’établissement de production et de distribution en Australie.
Nous lui avons demandé ses impressions comme utilisateur du système :

“Je voudrais souligner l’utilité du processus de simulation qui nous a été offert par Elettric 80. Ceci nous a obligé à comprendre comment nous travaillons et a éliminé le risque du projet, en trouvant la meilleure solution avant que le système ne soit mis en place”.

Brett ajoute:

“L’autre aspect et facteur important de décision a été la précision de stockage au sol qui réduit le risque de dégâts au produit.
Le système LGV-SRS nous a aussi apporté une solution aux exigences de sécurité que nous avions pour l’accès au magasin. Ceci est très important surtout parce que dans ce magasin sont conservés des produits coûteux comme l’énergie et l’alcool, sans oublier la plus grande sécurité et l’amélioration environnementale grâce aux LGV. Par exemple, aucune émission de la part des LGV qui fonctionnent à batterie si on les compare aux gaz d’échappement nauséabonds émis par les chariots manuels, et en dernier, mais pas des moindres, le besoin minimum d’infrastructures par rapport à un AR/RS”.